从“折叠砖”般又厚又重到纤薄得媲美直板手机，时下国产折叠屏手机正向中高端升级。
　　近日，荣耀在广东深圳发布Magic V5 AI终端产品，整机厚度从9.9毫米下降至8.8毫米。毫米级精进的背后，是材料科学和精密制造技术的突破。
　　“超级胶水”塑电池
　　折叠屏手机“瘦身”有多难？
　　进入毫米时代的折叠屏，每变薄0.1毫米，就如同在奥运百米赛场中提速0.1秒。电池是决定折叠屏厚度的核心要素之一，但纤薄、大容量、高可靠性却是一个“不可能三角”。给折叠屏手机“瘦身”，仅剩下极限突破电池硅含量这一个选项。
　　这是一条极窄的科研赛道。从材料配方设计到做出样品，需要1个月；从做出样品到验证性能，还要3个月。3年里，团队进行了70多轮验证，尝试了1000多种材料。
　　由于长期不能突破关键技术，荣耀只能暂缓自研，转而和行业合作伙伴进行联合研发。
　　在荣耀与合作伙伴的联合攻关下，以“青海湖”为名的电池2023年商用，硅含量5%；2024年，10%硅含量电池再次刷新纪录；2025年，行业首发15%硅含量电池……
　　超高硅含量电池的稳定性如何保证？工程师研发出一款可以让更多硅元素稳定锁定在电池中的‘超级胶水’。这种“超级胶水”像蛛丝一样纤细、坚韧，像章鱼触手一样有超强吸附力，又像壁虎一样能“自愈重生”。
　　得益于该技术，超高硅电池硅含量从15%再次提升至25%，能量密度达到901瓦时每升，电池容量提高至6100毫安时。这种每片厚度仅0.18毫米的电池被“魔改”嵌入菜刀，厨师手起刀落，块状豆腐被切成丝。
　　“金丝软甲”织后盖
　　电池厚度问题暂告一段落，手机后盖问题又接踵而来。作为保护手机的关键部件，如何在原本仅有零点几毫米的后盖上更进一步，做到轻、薄、强？
　　团队尝试了许多材料，但一直找不到答案。钛合金强度高、韧性好，但是重；碳纤维又轻又强，但不够韧；玻璃纤维足够轻盈，强度也够高，但是厚。
　　经过无数次碰撞，一个大胆的想法萌发——地球上找不到，就去太空里找找看。宇航服牵引绳又细又强，单根直径仅0.014毫米，各项特性全面优于市面上最好的纤维材料。
　　找到材料，新的问题随之出现。超细纤维在编织过程中产生的静电，让传统梭织工艺完全失效，每织一米都有超过上千次打结的风险。
　　为解决这一难题，公司投资数千万元，打造全新专属生产线；优化纤维表面处理技术，让加工精度提升5倍。即便是有5年以上经验的专业师傅，也要经过100多个小时的特种培训才能上岗。经过一年反复尝试，手机“航天服”终于织成。
　　在航天特种纤维织成的手机后盖上，仅指甲大小区域，就有超10万根纤维纵横交错。世界著名西装面料世家宝‘巅峰’系列织数最多为250支，而我们航天特种纤维后盖的织数达到4500支。这种纤维织成的后盖，犹如手机的‘金丝软甲’。
　　“AI火眼”控精度
　　 让折叠屏再薄一点，精工铰链成为最后的考验。
　　 产线的组装分类精度，目前行业极限是0.04毫米。虽然这已经比头发丝还细，但对于8.8毫米的折叠屏来说，仍然无法满足需求。
　　于是，工程师们向可以“手搓”高精度螺丝的老师傅们请教。“眼要准，手要熟。”凭借几十年肌肉记忆，老师傅们通过零件几个特征点，判断出微米级别的公差。
　　但时间紧迫，上哪儿找大批老师傅？人找到了，又怎么和现代化生产线快速融合？
　　一位“80后”工程师提出：“能不能让AI帮助我们突破极限？”彼时，行业里没有现成的解决方案，工程师们只能结合最新AI学术论文，从零构建大模型。
　　“眼准手熟的老师傅凭借几十年的功力，也只能看透个位数的零件特征点。我们的大模型，能一次分析零件500个特征点，通过12.5万次的并行计算操作，完成零件匹配。”
　　基于大模型，荣耀折叠屏生产线的组装筛选精度，从0.04毫米提升到0.003毫米。这是行业顶尖3D扫描仪能达到的极限，意味着每一副铰链都能与左右屏完美匹配。
“无论对荣耀、对我们这个行业，还是对每一个人来说，唯有历经认知的囚笼、觉醒、重构、唤醒，才能充分释放潜能，走向自由翱翔的新生。期待与更多人一起，用潜能之光照亮前行之路，追求自我实现的终极表达。”手机发布会后，荣耀的李健在微博上如是写道。