科普
KEPU
探索“地心之门”的大洋钻探船
发布时间:2025-04-12
打印
{{ isAudioPlay ? '暂停播放' : '播放声音' }}
放大 缩小
“打穿莫霍面、进入上地幔”是地球科学界探索地球内部结构的终极目标之一。莫霍面是地壳与地幔的分界面,平均深度约17公里,但人类至今未通过钻探直接触及。“梦想”号如何助力实现这一科学梦想?
大洋钻探船被誉为海洋科技领域的“航空母舰”。“梦想”号总体由三大系统构成,即船舶平台系统、钻采系统和船载实验室系统。“梦想”号正在开展深海钻探试验,通过优化三大系统的协同作业能力,为接下来的深海能源资源勘查任务做准备。
  “梦想”号拥有目前全球面积最大、功能最全的船载实验室。它能用于哪些实验?“梦想”号配备了总面积超3000平方米的海洋领域全学科船载实验室。实验室内的温度、湿度、磁场和洁净度等关键环境参数均可以被精准调控,能够满足深海岩心样品的苛刻实验要求,在船上就可以实时检测和分析钻探获取的岩心。
  与国外现役大洋钻探船相比,“梦想”号的优势是什么?在“梦想”号问世前,国际上有两艘运营的大洋钻探船。它们分别是美国的“决心”号与日本的“地球”号。“决心”号的吨位约为1万总吨,运营成本较低,但船型和设备老旧,最大钻深9150米,仅有一种钻探作业模式。地球”号的最大钻深为10000米,有两种钻探作业模式,但吨位约5.7万总吨,运营成本高昂。它每年用于大洋科学钻探的时间十分有限,大部分时间需通过商业性油气勘探来补贴成本。
  中国“梦想”号吨位为3.3万总吨,最大钻深达11000米,集成独有的四种钻探作业模式,可以针对不同海域和地质情况选择最优钻探作业方案。“梦想”号既具有“决心”号的“小吨位”特征,又具有比“地球”号更强的作业能力。
  要实现海底钻穿莫霍面,需克服两大核心挑战,一是大洋钻探船的钻采系统需具备万米级作业能力,二是大洋钻探船需具有超高的作业效率。针对这两点,“梦想”号从钻采系统和钻材存储转运两方面实现了突破。科学家研发了液压举升钻采系统,其大钩载荷907吨,能安全操作总长11000米的钻杆。“梦想”号全球独有的四种钻探作业模式,可将综合钻探效率提升40%以上。
  船舶工程师设计了可拆式模块化钻材堆场,配合通用移运设施,可实现11000米钻杆在甲板与井架间的无人化调度。井架内设三钻杆立根存储区,相当于为钻杆打造出“立体车库”,大幅缩短钻材移运和连接时间,保障钻探作业高效连续进行。
  “小吨位”实现“多功能”。一是控制船舶吨位规模,降低建造成本与日常运维支出;二是控制船舶吃水深度,提升其航道通行和码头停靠适应性;三是控制船舶高度,使其能够满足深中大桥的安全通行要求。
  “多功能”目标旨在兼顾大洋科学钻探、深海油气勘探和天然气水合物勘查试采等多种任务。“模块化”目标则是通过可重构的钻材堆场、通用移运设施及标准化接口设计,在有限吨位内集成四种钻探作业模式。
   为了满足深中大桥76.5米通航净空限制要求,我们通过三大技术创新对“梦想”号的总高进行了精准控制。首先是让船体下沉。我们采用连体双月池设计,在船体钻台区域下挖4米多的空间,使钻台高度降低20%以上。其次是给井架“瘦身”。我们以液压举升钻机替代传统电驱钻机,并通过优化立根存储区布置,在实现三钻杆立根高效连接和存储功能的基础上,将井架高度压缩至52.4米。再次是透气管的折叠设计。我们设计了液压驱动可折叠式透气管,其在“梦想”号航行过桥时放倒,作业时竖立,既满足深中大桥通行需求,又可实现排放钻探危险气体功能。这一动态平衡设计使“梦想”号成为全球首艘兼具万米钻探能力和通航灵活性的大洋钻探船。
  如何使“梦想”号能够抵御16级台风并在6级海况中作业?
  在稳性安全方面,我们通过风洞试验准确测定了船舶的风载荷,并通过优化船型尺度和控制重心高度来提升船舶稳性性能,使“梦想”号即使遭遇16级超强台风也不会倾覆。
  在结构安全方面,我们采用水动力仿真与有限元分析技术,精准计算台风海况下的波浪载荷,优化船体应力分布,兼顾了结构安全与重量控制。
  在运动控制方面,我们通过优化船型和阻尼技术,使船舶运动固有周期远离波浪周期,减少垂向运动。同时,“梦想”号搭载的DP-3级动力定位控制系统,融合了北斗卫星定位系统、GPS(全球定位系统)及海中的超短基线声学定位系统,可以实时调控推进器对抗风浪,即使在6级海况中也可以维持船舶的水平运动,确保钻探作业顺利进行。
  在“梦想”号问世前,我国设计建造的最接近大洋钻探船的项目是海洋油气钻井平台,但其基本设计大部分依赖国外公司。
  与海洋油气钻井平台不同,“梦想”号大洋钻探船除了具备深海油气勘探功能外,还具备天然气水合物勘查试采、大洋科学钻探取心和船载实验功能,作业系统更复杂,研发设计难度更大。
  按照国际公约,“梦想”号铝制直升机平台下方驾驶室19扇大型舷窗需配备钢质防火窗盖,但每次直升机起降都需装卸重达100公斤的窗盖,既耗时又影响航行视野。青年工程师转换思路,在铝制直升机平台底部加装带集油槽的永久性钢质保护层,从源头控制燃油泄漏风险,既满足防火安全要求,又避免频繁拆装。